产品介绍
浙江绍兴双梁天车厂家13323731371主营单梁起重机,单梁航车,,欧式双梁起重机,欧式双梁行车，欧式双梁行吊等设备。专注于售前与售后体系的建设，向客户提供的系统解决方案，为实现客户和员工价值大化而奋斗。
双梁天车的防腐工艺核心是分区域、分材质针对性处理，从表面预处理到涂层选择、施工工艺，都围绕 “长效抗腐蚀、适配工业环境” 展开，重点针对主体钢结构、易磨损部位和电气柜等关键区域做差异化防护。
一、前期表面预处理：防腐的基础前提
所有金属结构在涂漆前必须做彻底预处理，目的是清除表面油污、锈蚀和杂质，确保涂层附着力。
除油脱脂：先用碱性清洗剂（如氢氧化钠溶液）或溶剂型清洗剂（如酒精、二甲苯）擦拭或喷淋结构表面，去除制造和运输过程中残留的机油、防锈油、手印等，避免油污影响涂层结合。
除锈处理：主流采用喷砂除锈（工业级首选），使用石英砂、金刚砂等磨料，通过高压气流冲击金属表面，将氧化皮、锈蚀（尤其是氧化亚铁、氢氧化铁）彻底清除，达到 Sa2.5 级标准（表面无可见油脂、污垢，氧化皮、锈迹基本清除，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑）；小面积或复杂结构（如螺栓孔、焊缝缝隙）用手工除锈（钢丝刷、角磨机）辅助，确保无死角。
表面粗糙化：喷砂后金属表面会形成均匀的粗糙面（粗糙度 Ra 40-80μm），增加涂层与基材的接触面积，提升附着力，避免后期涂层起皮、脱落。
二、主体钢结构防腐：多层涂层叠加防护
主梁、端梁、小车架等主体箱形结构，是防腐重点区域，通常采用 “底漆 + 中间漆 + 面漆” 三层涂层体系，适配工业环境中的粉尘、水汽、弱酸弱碱侵蚀。
底漆（附着力层）：首选环氧富锌底漆，锌含量≥80%，涂刷厚度 60-80μm。锌粉能形成电化学保护（牺牲阳极保护阴极），即使涂层局部破损，锌粉也能延缓基材锈蚀；同时环氧树脂能与金属表面紧密结合，为后续涂层打基础。
中间漆（屏蔽层）：用环氧云铁中间漆，厚度 80-100μm。云铁（云母氧化铁）呈片状结构，能在涂层中形成 “层层叠加的屏蔽网”，阻断水汽、氧气和腐蚀性介质渗透到基材，同时填补底漆表面的微小瑕疵，提升涂层平整度。
面漆（耐候 / 耐磨层）：分场景选择不同面漆：
室内车间（干燥、无强腐蚀）：选丙烯酸聚氨酯面漆，厚度 60-80μm，耐候性好、光泽度高，易清洁，能抵御车间粉尘和轻微油污。
室外或潮湿环境（如冶金、化工车间）：用氟碳面漆，厚度 50-70μm，耐酸碱、耐紫外线老化能力强，长期暴露在潮湿或腐蚀性气体中也不易褪色、粉化。
三、易磨损 / 特殊部位：强化防腐处理
车轮、吊钩、滑轮组等易磨损部位，以及焊缝、螺栓连接等薄弱区域，需额外做强化防护，避免常规涂层因磨损或应力开裂失效。
易磨损部件：
车轮踏面、吊钩钩头：先做表面淬火处理（硬度达 HRC55-60），提升耐磨性；再涂刷耐磨陶瓷涂层或聚脲弹性体涂层，厚度 100-150μm，既抗磨损又防锈蚀，尤其适合频繁起吊的场景。
滑轮内壁：涂抹固体润滑剂涂层（如二硫化钼涂层），厚度 20-30μm，减少钢丝绳与滑轮的摩擦损耗，同时隔绝水汽防止内壁锈蚀。
薄弱区域：
焊缝部位：焊接后先做焊缝打磨（去除焊瘤、飞溅物），再涂刷焊缝专用防腐膏（如环氧改性防腐膏），然后按正常涂层体系施工，避免焊缝因应力集中导致涂层开裂，形成锈蚀通道。
螺栓连接部位：螺栓拧紧后，在螺母与基材接触面涂抹厌氧密封胶，外部再缠裹防腐胶带（如聚氯乙烯防腐胶带），最后涂刷与面漆同色的防腐漆，防止雨水、粉尘从螺纹缝隙渗入引发锈蚀。
四、电气柜与密封部位：防潮防腐兼顾
电气柜、接线盒等部件需防潮为主，避免内部电气元件因受潮短路，同时兼顾外部防腐。
电气柜外壳：除常规 “底漆 + 面漆” 外，柜体内壁涂刷防潮绝缘漆（如醇酸绝缘漆），厚度 30-50μm，提升绝缘性和防潮能力；柜门密封条采用三元乙丙橡胶，密封性好、耐老化，防止外部水汽进入。
接线盒 / 穿线孔：穿线完成后，用防爆密封胶泥封堵穿线孔缝隙，外部再套防水接线盒，盒体表面同样按主体结构涂层体系施工，确保无水汽渗入导致线路锈蚀。
五、施工后检验：确保防腐效果达标
所有涂层施工完成后，需通过 3 项关键检验，避免因工艺缺陷留下防腐隐患：
厚度检测：用涂层测厚仪在每个区域随机选取 5-10 个点，检测涂层总厚度，确保符合设计要求（如主体结构总厚度≥200μm），单点厚度偏差不超过 ±10%。
附着力测试：采用划格法（划格间距 1mm），用胶带粘贴划格区域后快速撕下，观察涂层是否有脱落，要求脱落面积≤5%（一级标准）。
针孔检测：用电火花检漏仪（电压 1000V/μm）扫描涂层表面，若仪器不报警，说明涂层无针孔、无漏涂，能有效隔绝腐蚀介质。
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